ソリューション：物流自動化インテグレーションサービス

設置場所の調整が、最も大きな山場だった

実運用に至るまでで一番大変だったのは、設置場所です。ロボットと伸縮式コンベアに加え、作業者の安全を確保するための安全柵をセットで設置しなければなりません。これまではコンテナが着いたときにフォークリフトさえ走れれば自由に使えていたスペースが、安全柵やコンベアがあることで使えなくなる。現場からすると、作業手順や動線をどうするかという問題が出てきます。業務のすり合わせは、大変な作業でした。

現場の反応も、最初は拒絶反応だらけだったと思います。自分たちの業務のやり方を変えなければならない上に、ロボットの性能もわからない。これを解消できたのは、SGシステムの担当者が両拠点へかなりの回数通ってくれたから。レイアウト案は現場の担当者と直接すり合わせ、操作教育では2週間ほど現場に入り、操作方法だけでなく「こういう商品では、こういう理由でロボットが止まる」というところまで説明してくれました。

テスト稼働を重ねるなかで、現場も「こういう感じなのか」と自分の目で確認できるようになり、次第に「ではこういう運用方法があるのでは」という次のステップに進んでいきました。すべてが順調だったわけではありませんが、「このスピードで荷物が出せるなら楽だ」という現場の実感が積み重なって、徐々にハードルが下がっていったのだと思います。

ボトルネックは、その先の工程へ移った

コンテナからは非常に速いスピードで荷物を降ろせるようになりました。一方で、パレットに積む工程はまだ人が行っています。日によってはコンベアのスピードを落として調整をかけることもあり、次はこの工程を改善したいという声が現場から出始めています。

運用の安定感も増しています。導入当初は想定外のことが現場で何度も起き、都度SGシステムに対応してもらいました。先行した東日本物流センターに比べ、後から導入した西日本物流センターでは比較的スムーズに立ち上げることができました。

同じような課題をお持ちの企業で、海外からコンテナで商品を輸入しており、ロボットの適用サイズに合う荷物の割合が高い現場では、特に効果が期待できます。
例えば、比較的サイズが揃った荷物を継続的に取り扱うケースでは、高い導入効果が見込めると思います。一方で、荷物の形状や構成によって適用性は異なるため、自社の荷物特性や運用条件に合わせて検討することが重要です。